Mis au point par Roquette

Au cours de ses 70 ans de recherche et d’innovation permanente dans tous les secteurs de l’amidon, Roquette a mis au point de nombreux produits et procédés.

 

1960

1960 : succès de la microbiologie industrielle

Fort de son expérience dans le domaine de la fabrication et de l'utilisation des amylases, Roquette a relevé le défi de la bioconversion des dérivés de l'amidon.
Dès les années 60, l'oxydation microbiologique du glucose en acide gluconique par Gluconobacter suboxydans ou du sorbitol en sorbose par la même bactérie, étaient des réalités industrielles.

Les microbiologistes de l’entreprise isolaient et reproduisaient ensuite une souche d'Aspergillus niger, plus efficace et plus facile d'emploi, et contribuaient, avec les techniciens de fabrication, à optimiser la production et l'extraction de l'acide gluconique, de sa lactone et de ses sels (gluconate de soude notamment).
 

 

 

1962

1962 : développement d’une gamme de double hydrolyse enzymatique

C'est dès 1962 à Lestrem que Roquette a réalisé la première installation au monde de double hydrolyse enzymatique de l'amidon. Cette avancée technologique a permis la production d'hydrolysats à très haute teneur en dextrose.

La seconde étape a été d'en améliorer la qualité en installant une liquéfaction enzymatique continue suivie d'une saccharification. La dernière étape consista alors à en réduire le coût et surtout d'en permettre l'utilisation dans des domaines nouveaux où ils ne pouvaient jusqu'alors être compétitifs : la fabrication des acides aminés, des vitamines ou des antibiotiques par exemple.
 
L'hydrolyse enzymatique permet d'élargir chaque jour la gamme des hydrolysats. Le centre de recherche Roquette en assure le développement dans des applications de plus en plus spécifiques.

 

 

1975

1975 : lancement de la chromatographie en continu

En familier de la chromatographie industrielle, Roquette réalisait, dès la fin des années 60, des séparations de glucose et de fructose sur des unités de 30 m3 de résines échangeuses d’ions saturées en calcium. C’est tout naturellement qu’en 1975, un projet de chromatographie continue était lancé sur la même séparation des glucoses et fructoses.

Ce projet interne précédait les mises au point multiples qui, dans le monde entier, allaient mener à la technique désormais bien connue du SMB (Simulating Moving Bed), enseignée dans tous les cours de chimie des procédés.

Roquette s’est doté de cette technologie brevetée en interne en démarrant en 1978 une première unité de 10 plateaux chromatographiants pour un total de 120 m3 de résines. La séparation continue du glucose et du fructose, provenant des premiers Isoglucoses (HFCS) issus de la technologie nouvelle d’utilisation de la glucose-isomèrase, a été maîtrisée dès cette date.
 
Depuis cette période pionnière en la matière, de nombreuses unités de SMB ont été construites dans les ateliers de Roquette et permettent la séparation en continu de nombreux sucres, polyols et dérivés de l’amidon.  
 

 

 

 Maltitol

Enrobage sans sucre : le maltitol prend le leadership

En 1984, le département Recherche et Développement de Roquette a mis au point et breveté un procédé particulièrement novateur pour la production de maltitol cristallisé MALTISORB® de haute pureté.

Roquette a alors mené une analyse complète des propriétés fonctionnelles du MALTISORB® qui a prouvé toute l’étendue de son potentiel dans la production d’enrobage sans sucre. Des procédés hautement innovants ont été mis au point et brevetés au fil des ans.

Pour continuer à améliorer les performances du MALTISORB® en matière d’enrobage, Roquette a investi, à la fin de l’année 1999, dans une drageuse entièrement automatisée, le DRIACOATER 1200, facilitant ainsi la transposition industrielle par le client. Cet investissement a contribué à l’amélioration du procédé en termes de qualité des dragées finales et de gain de temps. La supériorité du MALTISORB® en matière d’enrobage sans sucre a ainsi été confirmée pour de bon.

Grâce à ces innovations, aux investissements et aux relations professionnelles entretenues avec les producteurs de chewing-gum sur le long terme, le MALTISORB® est en train de prendre le leadership dans la production mondiale d’enrobage sans sucre.

 

 

1986

1986 : production efficace de cyclodextrine

Une nouvelle souche de bacillus circulans a été découverte par le département de microbiologie de Roquette. Or le bacillus circulans est une source d’enzyme requise pour la production de cyclodextrine, élément indispensable au pouvoir et à la facilité de l’encapsulation moléculaire.

Après avoir effectué des recherches approfondies pour l’améliorer et optimiser la fermentation et la réaction enzymatique, la société a construit une usine pilote, achevée en 1986, capable de produire plusieurs tonnes par an de bêtacyclodextrine pure (KLEPTOSE®).

Aujourd’hui, Roquette est l’un des tout premiers producteurs au monde, avec une capacité de plusieurs centaines de tonnes par an. L’objectif des recherches approfondies actuellement menées est d’améliorer l’efficacité de la production et de commercialiser des dérivés de cyclodextrine.
 

 

 

gamme apyrog_ne

Mise au point d’une gamme apyrogène

Plus d'un million et demi de patients à travers le monde reçoivent chaque jour, en perfusion, des produits Roquette apyrogènes. Le travail de pointe accompli dans les techniques de l'hydrolyse et les procédés de purification permet de produire une qualité de glucose (dextrose) exempte de toute substance pyrogène et conforme aux pharmacopées les plus exigeantes.  
 

 

 

 Injectable

Recherche de l’hydroxypropyl bêtacyclodextrine

Principal fournisseur d’excipients, de matières premières injectables et de bêtacyclodextrine pour l'industrie pharmaceutique, Roquette a rapidement identifié la nécessité de disposer de nouvelles cyclodextrines. Plus solubles et injectables, elles augmenteraient la biodisponibilité des actifs de plus en plus sophistiqués, mais fragiles et peu solubles, issus de la recherche pharmaceutique.

Pour répondre à cette attente, Roquette a développé et commercialisé l'hydroxypropyl bêtacyclodextrine KLEPTOSE® HP et HPB par la mise au point du procédé de synthèse (Brevet US 5,756,454). La construction d'un atelier de production dédié à cette production répond aux normes industrielles et pharmaceutiques les plus strictes : ISO, GMP(FDA).
 

 

 

Nutriose

Nouvelle gamme de fibres alimentaires solubles : NUTRIOSE®

La réaction de dextrinification de l’amidon, en vue d’obtenir des colles amylacées prêtes à l’emploi, est une des plus anciennes réactions du monde de l’amidonnerie. Réalisée autrefois en discontinu dans des automates résistant à l’acide chlorhydrique, cette réaction est aujourd’hui opérée en continu, en quelques minutes, selon des procédés totalement automatisés.

Roquette maîtrise parfaitement ces procédés de super-dextrinification en réacteurs continus et a développé ainsi une gamme de fibres alimentaires solubles : NUTRIOSE®. Non seulement la dextrinification est devenue une opération sur mesure, mais la combinaison dextrinification / chromatographie continue a permis une gamme de dextrines ajustées en poids moléculaires et viscosités selon chaque application finale visée.  

Site internet : www.nutriose.com

 

 

Lycoat

Nouveau polymère filmogène : LYCOAT®

L'amidon est un polymère naturel qui ouvre la voie à une multitude d'applications lorsqu'il est transformé pour améliorer ses propriétés. Roquette a développé, sur de l'amidon de pois, de nouveaux traitements chimiques et physiques pour obtenir un excellent polymère filmogène : LYCOAT®  (brevet EP 1 684 731).

Ce nouveau polymère filmogène LYCOAT® permet à l'industrie de la confiserie de réaliser des enrobages innovants et attrayants à base d'amidon ou à l'industrie pharmaceutique de simplifier et d'accélérer le pelliculage des comprimés. Il permet aussi la formulation d'un nouveau type de médicament : des films à dissoudre sur la langue pour une action immédiate de l'actif.  

 

 

 hydroxypropyl

Production d’isosorbide, objectif chimie durable

Roquette, 1er producteur de sorbitol au monde depuis 1954, a très vite initié la double déshydratation de cette molécule pour la transformer en isosorbide. En 1986, un premier article paraît dans Stärke n°38 par MM. FLECHE et HUCHETTE intitulé ‘’Isosorbide : Preparation, Properties and Chemistry’’. Pionnier en la matière, cet article fait toujours référence.

En 1992, en relation avec le Laboratoire des Matériaux Macromoléculaires du Pr. Pascault de l’INSA de Lyon, Roquette finançait une thèse de doctorat sur les propriétés du diol isosorbide dans l’élaboration de polymères fonctionnels. La thèse, soutenue le 23 Octobre 1995, a permis d’explorer des champs nouveaux. Ce diol isosorbide est désormais une des pièces maîtresses du programme BioHub®, lancé en 2006 et soutenu par l’Agence de l’Innovation Industrielle. Dans ce programme de chimie durable, l’isosorbide est étudié comme diol renouvelable pour polymères variés et biopolymères, comme matière première pour solvant vert et fluxant (Di Méthyl Isosorbide) et comme plastifiant vert (Di Esters d’Isosorbide).

En 2007, après plusieurs années de production en atelier pilote de tailles croissantes, Roquette a lancé à Lestrem sa première production industrielle d’isosorbide selon une technologie de purification brevetée.  
 

 

 

pois prot_agineux

Maîtrise d’une nouvelle matière première : le pois protéagineux

Le métier de Roquette consiste, traditionnellement, à travailler des matières agricoles riches en amidon telles que les graines de blé et de maïs ou les tubercules de pomme de terre pour en séparer les principaux constituants : amidon, protéines, solubles, germes, fibres. La connaissance fine de ce métier de ‘’crackeur’’ de graines a amené naturellement l’entreprise à se tourner vers le pois protéagineux jaune comme nouvelle matière première.

Les premiers travaux en laboratoires en 1994, en atelier pilote d’abord, puis en intercampagne féculière sur le site de la féculerie de Vic-sur-Aisne, a permis l’édification d’une nouvelle filière industrielle d’obtention d’amidon et de protéines. La technologie a visé à transformer les circuits de récupération de fécule et de protéine de pomme de terre en unité de séparation des constituants du pois.

Cette technologie, brevetée par Roquette, a conduit, en mars 2007, à la reconversion totale du site de Vic-sur-Aisne en amidonnerie-protéinerie de pois protéagineux, seule usine au monde à tourner 24 h/24 et toute l’année dans ce domaine.  

Site internet : www.proteine-pois.com